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如何 生产 出高质量的零件,对节约材料、能源和缩短 制造 工时,提高经济效益都有很大的意义。
 
一.影响
压铸 件质量的因素
 
影响
压铸 件质量的因素很多,如 压铸 机类型及质量、 压铸 件几何结构及技术要求的合理性、 模具 的结构及操作人员的技术水平等。
 
1.
压铸 件的 设计
 
设计 者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件, 压铸 件的受力情况,然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质,了解其材质 压铸 性能等。在 设计 时,要特别注意在满足使用要求的前提下,尽量使 压铸 件结构简单。壁厚适当均匀,且留有必要的出模斜度,否则会导致 压铸 件上出现凹坑、气孔、缩松、欠铸、拉痕、裂纹、变形等缺陷。
 
压铸 件尺寸精度的要求应合理,否则会对 模具 设计 模具 加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦,又会造成大量的不合格产品。
 
2.
模具 结构、加工精度及 模具 材料的选择
 
压铸 件是由 模具 压铸 的,无疑 模具 设计 、加工、 模具 材料的选择等与产品质量有密切关系。 模具 结构不合理,无论从工艺上采取何种措施,都很难使产品合格。
 
此外,
模具 材料、 模具 的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及 模具 装配不当等,都会影响产品的质量及 模具 寿命。
 
3.铸件材料的收缩率
 
铸件材料的收缩率,一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时,通常选用材料的平均收缩率。对于高精度的
压铸 件, 设计 模具 时,选用材料收缩率应特别注意,必要时,可以先作试验 模具 ,在试验 模具 上取得需要的数据之后,再着手 设计 制造 用于大量 生产 模具
 
4.
压铸 工艺的制定和执行
 
压铸 工艺的制定和执行,与 模具 压铸 设备的质量、操作人员的技术水平有关。在国内现有 压铸 设备条件下,对 压铸 工艺参数还难于实现稳定、可靠、精确的控制。实现基本控制 压铸 工艺是将 压铸 设备、 压铸 材料和 模具 等要素组合并加以运用的过程。对工艺及主要参数不严执行,会使 压铸 件发生缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等。
 
二.
压铸 件质量与 模具 的关系
 
模具 压铸 件的主要工具,因此,在 设计 模具 时,应尽量注意使 模具 总体结构及 模具 零件结构合理,便于 制造 ,便于使用,安全可靠。要使 模具 压铸 中不变形,金属液在模内流动稳定,能均匀地使铸件冷却,能全自动 压铸 而无故障。此外,要根据 生产 批量、材质情况等合理地选用适宜的 模具 材料。
 
1.
模具 模具 零件的结构要合理
 
从强度的观点来看,把
模具 零件 设计 成整体的好,坚固耐用,在使用中不易损坏,不易变形。但是,如果 压铸 件形状复杂, 模具 零件也复杂,会使 模具 加工困难,加工的精度不高。若把 模具 零件做成组合式,则加工大为简化,易获得高的加工精度,进而可获得高质量的 压铸 件。
 
2.型腔数的决定
 
决定型腔数,要考虑设备能力、
模具 加工的难易、 生产 批量大小、铸件的精度要求等。特别是多型腔 模具 ,由于 模具 加工难度大,尺寸精度误差大,流道配置不易取得均衡,各型腔铸件性能就不一致。 压铸 件要求精度高、几何形状复杂时,最好一模一腔。小型铸件根据情况而定。
 
3.浇注系统的
设计
 
浇注系统不仅是液体金属充填
压铸 型的通道,还对熔体的流动速度和压力的传递以及排气条件、 压铸 型热平稳等因素有调节作用,所以, 设计 浇注系统必须分析铸件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性,还要考虑 压铸 机的类型及特点等,这样才能 设计 合理的浇注系统。
 
4.排气系统
设计
 
模具 应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道,这对保证产品质量很重要。人们常常忽视溢流通道由进来的金属液过早堵死的现象。要采用合理的结构,使金属液先流进溢流槽的较深的部位,保证排气孔在最长时间内一直是通的。此外,溢流槽应设有顶料杆,以排除溢流槽中的金属。
 
5.
模具 温度
 
压铸 模的温度是影响铸件质量的一个重要因素。模温不当,不但影响 压铸 件的内外质量 (如铸件产生气孔、缩孔、疏松、粘膜、晶粒粗大等缺陷),还影响铸件尺寸精度,甚至铸件变形,使 压铸 模出现龟裂,使铸件表面形成难以清除的网状毛刺,影响 压铸 件的外观质量。以 铝合金 为例,合金温度在 670-710℃浇入铸型。在长期 生产 实践中,总结得出 模具 最佳温度应控制在浇入铸型温度的 40%。 铝合金 压铸 模温度为 230-280℃, 模具 温度在这一范围内有利于获得优质高产铸件。
 
模具 一般都不用气体或电加热,而采用预热冷却装置,这些装置是按照要求用油作介质,对 模具 进行预热和冷却的。
 
6.成型零件尺寸的决定
 
计算
压铸 零件尺寸时,选用 压铸 材料的收缩率要符合实际,不然会导致 生产 的产品不合格。必要时,通过试验 模具 实测之后,再计算 压铸 件的尺寸。对于高精度的产品,甚至要把 模具 压铸 零件材料的热膨胀以及产品 压铸 后保存、使用环境对产品尺寸精度的影响考虑在内。
 
7.分型面位置的决定
 
分型面的位置,会影响到
模具 加工、排气、产品脱模等。通常,分型面会在产品上留下一条痕迹线,影响产品的表面质量及尺寸精度。因此, 设计 分型面位置时,除考虑到产品脱模、 模具 加工、排气等问题外,可把分型面位置放在产品表面质量要求不高,或尺寸精度不高的地方。
 
8.
模具 不能变形
 
往往由于
模具 结构不合理或 模具 材料选用不当,造成 模具 在使用中裂口、变形,进而导致产品不合格,为此,在 设计 模具 时,必须采取适当的措施来保证产品的质量。
 
通常,
压铸 时, 模具 内压力为 70-100MPa,为使 模具 不变形错位,型腔要充分厚,安装型芯的板及垫板要充分厚,必要时垫板下可以增加支垫。型芯与型腔要安装可靠,型芯与安装孔侧面粗糙度要合适,粗糙度不能太低,穿通孔型芯应两边固定,以防止产品一边壁厚,一边壁薄。对产品上盲孔的型芯,也应从进料口部位、数量及型芯加固上想办法,使型芯受力均衡。
 
压铸 模可对型腔、垫板进行强度校核。对型腔壁厚进行强度、刚度校核,对垫板进行刚度校核。除在 模具 结构上采取某些保证措施之外,还得选用变形小、强度好的 模具 材料。另外, 模具 导柱与导套之间存在间隙,或导柱、导套在使用过程中的磨损都会影响到产品的质量。特别是尺寸精度高的产品,为了保证产品精度,可在分型面上设置动、定模锥面配合部分,或者在型腔周围适当的地方设置 2-4个定位杆,起定位及增强作用,以防止动、定模错位,这对大型、大批量 生产 用模更为重要。
 
推出系统应设置导柱,以防止推杆等工作不平稳,受单侧磨损,保证产品受力均匀,顶出时不使产品变形。

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